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GDM具備行業領先的CAE經驗與技術

以幫助客戶優化產品結構、制定最優的成型方案和最經濟的生產方式為宗旨

塑膠產品

幫助客戶合理調整產品的壁厚，發掘產品品質與生產成本的最佳平衡點。

預測產品外觀的熔接痕、氣痕、困氣等缺陷，預知并在模具上加以控制。

預測產品變形，幫助客戶進行產品裝配結構的改進，前置設計避免變形。

合理排布進膠和冷卻系統，達到最佳的工藝效果及最節省的投入。

提供優化的生產工藝參數，幫助客戶解決產品注塑生產問題。

鈑金產品

幫助客戶優化產品結構并改善工藝
尋找產品品質與生·產成本的最優組合

預測并解決起皺、拉裂等缺陷

預測回彈并做合理的回彈補償

GDM領先的CAM技術，標準化、信息化的CAM管理過程
是對客戶高品質、高效率需求的保證

GDM全面推行CAM技術，成熟地應用了CNC-CAM/WEDM-CAM/EDCAD/EDCAM/CMM-CAM的各種CAM作業模塊。并通過加工參數的標準化、加工工藝的標準化，和基于ERP系統進行的CAM作業計劃管理，實現了CAM工程師的標準化作業和信息化管理。

CNC-CAM

應用了POWERMILL編程軟件，并通過VB的二次開發建立了“一鍵式編程”模塊和“電極自動加工”模塊，集成標準加工參數、刀具數據庫、夾具數據庫、標準工藝模板，實現CNC-CAM作業的標準化、自動化。

WEDM-CAM

應用了CamMagic脫機編程軟件，采用3D+2D的模式，基于標準化的加工參數庫和標準化的工藝模板，實現3D化WEDM加工編程。

CMM-CAM

應用了CALYPSO脫機編程軟件，并通過標準化模板定制，建立了電極和鋼件的測量模塊，自動生成測量程序，實現測量過程自動化應用。

GDM建立了全面的設計標準體系，

通過對CAD數據庫的客制化，集成了設計特征、標準件、廠標件、模塊組件等知識庫；

利用VC++對CAD軟件進行二次開發，將經驗沉淀固化到CAD軟件中，給工程師帶來了快捷、智能的設計體驗，達到90%的3D零部件快捷靈活調用，實現了模塊化、標準化、并行化的模具設計過程，大幅縮短設計周期50%以上。